答1：可以在白油罐上明确标示高低限位线，使用耐油记号笔或粘贴专用标签进行标识。对于密封罐体，制造商通常会在罐体上设计刻痕作为高低限位的参考。这些标记有助于快速识别液位是否处于安全范围。

答2：为提高液位观测的准确性，建议安装液位计，如磁翻板液位计、玻璃管液位计等，它们可以直接显示罐内液位高度，便于操作人员从外部观察。

答3：可以安装带有远传功能的液位传感器，将液位数据实时传输到控制室，配合液位报警器使用，一旦液位超出设定的安全范围，即触发警报通知操作人员采取行动。这种方案不仅提高了工作效率，也增强了安全性。

答4：如果条件允许，考虑更换为更大或更清晰的液位视窗，或者增加辅助照明，以改善视觉辨识度。另外确保所有设备正常运作，并根据需要进行校准，避免因设备故障导致误判。

答1：首先，建议确认油杯和油池之间的连通情况。根据连通器原理，如果两者相连且油位应相同，那么油杯满而油池无油的情况可能是由于连接处堵塞或存在其他障碍。应当检查油杯和油池是否确实相通，以及是否存在阻碍油流动的因素。

提供者反馈：已现场确认油池确实没有油，并进行了补充加油。这表明之前可能存在油流路径不通的问题。

答2：在不停泵的情况下，通过视镜观察油位是一种常见的检查方法。然而，运行时看不到油并不一定意味着油池内真的没有油；有可能是因为油液位高于视镜高度导致无法看到，或者是由于油温较高引起的视觉误差。

答3：对于恒位油杯，有时稍微提起油杯（通常有径向螺丝固定）可以促进油流入油池。这是因为油杯的位置可能影响到油的流入。

检查油杯上的蓝色标记处是否有通气孔，确保该孔未被堵塞。通气孔的作用是保证空气能够进入油杯，从而允许油顺利流出。如果通气孔堵塞，油将无法正常流入油池。

答4：如果油位仍然低于视镜最低液位，则可能需要更仔细地检查油路系统，包括油杯和油池之间的连接部分，以确定具体原因。

可尝试轻微磨掉油杯斜口处0.5mm至1mm，以便更好地适应油位变化，同时确保斜面位置正确反映实际油位。确认斜面浸泡在油中时，气泡能否顺畅进出，因为这决定了油能否从油杯流入油池。

答1：在某些设计中，轴承端盖会集成迷宫密封，以防止润滑剂泄漏和外部污染物进入。这确保了轴承在运行过程中的良好密封性和长寿命。

答2：对于滚动轴承的外圈，通常需要在外圈两侧至少预留0.5mm的膨胀量（注：原文中“少”可能为“不”的误写）。这是为了确保轴承在工作温度上升时有足够的空间进行热膨胀，避免因过紧导致轴承损坏。

提供者反馈：轴承轴向游隙的调整。轴承的内圈由轴肩进行定位，外圈由两侧的轴承压盖进行预紧，轴承的轴向游隙由两侧轴承压盖的预紧力进行调整，则可以通过增加调整垫片调整，直到达到要求为止。是这样调整吗？咱们平时有必要做吗？

答2：根据提问者的反馈，对于轴承轴向游隙的调整，确实可以通过增加或减少调整垫片来实现。具体操作是：

1）内圈由轴肩定位；

2）外圈由两侧的轴承压盖施加预紧力；

3）通过调整垫片的数量或厚度，直至达到所需的轴向游隙为止。

按照标准做法，固定端轴承的外圈应处于轻微压紧状态，而非留有较大间隙。根据个人经验和行业标准，固定端轴承的总轴向游隙建议保持在0.16至0.20mm之间，以保证足够的热膨胀余地和润滑油膜的形成。

调整轴承轴向游隙是必要的维护步骤之一，特别是在新装或大修后的设备中。适当的轴向游隙能够有效延长轴承使用寿命，确保设备稳定运行。日常维护中是否需要频繁调整取决于设备的实际运行情况及制造商推荐的维护周期。

答：在双作用往复压缩机中，活塞两侧均参与工作，即活塞在一个方向上压缩气体，在反方向上也进行同样的操作。为了实现这一点，活塞盖侧（非曲轴侧）同样配备了活塞杆，这被称为“尾杆”或“从动杆”。这种设计确保了活塞在气缸内的双向受力平衡，从而提高了机械效率和稳定性。

通过在活塞盖侧增加尾杆，可以有效地将活塞上的负荷均匀分配到两个方向，减少了单侧过载的风险，延长了设备的使用寿命。

尾杆的存在有助于平衡活塞在工作过程中产生的力，防止由于活塞力不平衡导致的振动和磨损。特别是在高压缩比的情况下，这种平衡尤为重要。

在某些设计中，尾杆还可以起到防止活塞运动时反向角（即连杆相对于气缸中心线的角度）变得过小的作用。反向角过小会导致连杆和十字头之间的摩擦增大，进而影响压缩机的性能和寿命。尾杆能够帮助维持适当的反向角，确保压缩机运行顺畅。

答1：如果是立式多级泵，理论上不应频繁出现泄漏现象。首先需要确认泵的设计是否正确，以及安装和维护是否符合制造商的规范。

确保所使用的密封材料（如垫片、O型圈等）适合泵的工作环境，包括温度、压力和介质特性。不合适的材质可能导致过早失效。这里分享《影响垫片作用的主要因素》（分享在技术群中的文件，这里无法展示）。

检查安装过程中的细节，例如螺栓扭矩是否适当。对于M16的螺栓，应严格遵循制造商推荐的扭矩值进行紧固，以确保法兰连接紧密且均匀受力。

答2：不锈钢套筒底部变形也可能导致泄漏。如果套筒或相关组件发生变形，将无法有效压紧密封件，从而引起泄漏。建议对这些部件进行检查，必要时更换新的零件。

答3：建议采用专业制造的成型垫片，而不是自行制作。成型垫片在尺寸精度、材质匹配等方面更具优势，能提供更好的密封效果。

对于平面垫片，推荐使用耐酸碱的聚四氟乙烯（PTFE）板材，即4F板，这种材料具有优异的化学稳定性和耐温性能。

如果使用O型圈，则应选用氟橡胶（FKM）密封圈，因其具备良好的耐油性和耐化学品腐蚀能力。

确保垫片或密封圈的外径和厚度与原设计一致。过大或过小都会影响密封效果，甚至造成泄漏。可以考虑使用专用工具测量现有密封件的具体参数，以便选购更精确的产品。

除此之外，从事化工行业的人员应当了解不同应用场景下容器和管道的公称直径要求，以及O型圈内外径和线径的选择原则。正确的选型对于保证密封可靠性至关重要。

在安装过程中，除了注意螺栓扭矩外，还应确保法兰面清洁无损，避免杂质影响密封效果。同时，在拧紧螺栓时应采取交叉对角的方式，逐步增加扭矩，确保均匀施力。

答1：可以在白油罐上明确标示高低限位线，使用耐油记号笔或粘贴专用标签进行标识。对于密封罐体，制造商通常会在罐体上设计刻痕作为高低限位的参考。这些标记有助于快速识别液位是否处于安全范围。

答2：为提高液位观测的准确性，建议安装液位计，如磁翻板液位计、玻璃管液位计等，它们可以直接显示罐内液位高度，便于操作人员从外部观察。

答3：可以安装带有远传功能的液位传感器，将液位数据实时传输到控制室，配合液位报警器使用，一旦液位超出设定的安全范围，即触发警报通知操作人员采取行动。这种方案不仅提高了工作效率，也增强了安全性。

答4：如果条件允许，考虑更换为更大或更清晰的液位视窗，或者增加辅助照明，以改善视觉辨识度。另外确保所有设备正常运作，并根据需要进行校准，避免因设备故障导致误判。

答1：首先，建议确认油杯和油池之间的连通情况。根据连通器原理，如果两者相连且油位应相同，那么油杯满而油池无油的情况可能是由于连接处堵塞或存在其他障碍。应当检查油杯和油池是否确实相通，以及是否存在阻碍油流动的因素。

提供者反馈：已现场确认油池确实没有油，并进行了补充加油。这表明之前可能存在油流路径不通的问题。

答2：在不停泵的情况下，通过视镜观察油位是一种常见的检查方法。然而，运行时看不到油并不一定意味着油池内真的没有油；有可能是因为油液位高于视镜高度导致无法看到，或者是由于油温较高引起的视觉误差。

答3：对于恒位油杯，有时稍微提起油杯（通常有径向螺丝固定）可以促进油流入油池。这是因为油杯的位置可能影响到油的流入。

检查油杯上的蓝色标记处是否有通气孔，确保该孔未被堵塞。通气孔的作用是保证空气能够进入油杯，从而允许油顺利流出。如果通气孔堵塞，油将无法正常流入油池。

答4：如果油位仍然低于视镜最低液位，则可能需要更仔细地检查油路系统，包括油杯和油池之间的连接部分，以确定具体原因。

可尝试轻微磨掉油杯斜口处0.5mm至1mm，以便更好地适应油位变化，同时确保斜面位置正确反映实际油位。确认斜面浸泡在油中时，气泡能否顺畅进出，因为这决定了油能否从油杯流入油池。

答1：在某些设计中，轴承端盖会集成迷宫密封，以防止润滑剂泄漏和外部污染物进入。这确保了轴承在运行过程中的良好密封性和长寿命。

答2：对于滚动轴承的外圈，通常需要在外圈两侧至少预留0.5mm的膨胀量（注：原文中“少”可能为“不”的误写）。这是为了确保轴承在工作温度上升时有足够的空间进行热膨胀，避免因过紧导致轴承损坏。

提供者反馈：轴承轴向游隙的调整。轴承的内圈由轴肩进行定位，外圈由两侧的轴承压盖进行预紧，轴承的轴向游隙由两侧轴承压盖的预紧力进行调整，则可以通过增加调整垫片调整，直到达到要求为止。是这样调整吗？咱们平时有必要做吗？

答2：根据提问者的反馈，对于轴承轴向游隙的调整，确实可以通过增加或减少调整垫片来实现。具体操作是：

1）内圈由轴肩定位；

2）外圈由两侧的轴承压盖施加预紧力；

3）通过调整垫片的数量或厚度，直至达到所需的轴向游隙为止。

按照标准做法，固定端轴承的外圈应处于轻微压紧状态，而非留有较大间隙。根据个人经验和行业标准，固定端轴承的总轴向游隙建议保持在0.16至0.20mm之间，以保证足够的热膨胀余地和润滑油膜的形成。

调整轴承轴向游隙是必要的维护步骤之一，特别是在新装或大修后的设备中。适当的轴向游隙能够有效延长轴承使用寿命，确保设备稳定运行。日常维护中是否需要频繁调整取决于设备的实际运行情况及制造商推荐的维护周期。

答：在双作用往复压缩机中，活塞两侧均参与工作，即活塞在一个方向上压缩气体，在反方向上也进行同样的操作。为了实现这一点，活塞盖侧（非曲轴侧）同样配备了活塞杆，这被称为“尾杆”或“从动杆”。这种设计确保了活塞在气缸内的双向受力平衡，从而提高了机械效率和稳定性。

通过在活塞盖侧增加尾杆，可以有效地将活塞上的负荷均匀分配到两个方向，减少了单侧过载的风险，延长了设备的使用寿命。

尾杆的存在有助于平衡活塞在工作过程中产生的力，防止由于活塞力不平衡导致的振动和磨损。特别是在高压缩比的情况下，这种平衡尤为重要。

在某些设计中，尾杆还可以起到防止活塞运动时反向角（即连杆相对于气缸中心线的角度）变得过小的作用。反向角过小会导致连杆和十字头之间的摩擦增大，进而影响压缩机的性能和寿命。尾杆能够帮助维持适当的反向角，确保压缩机运行顺畅。

答1：如果是立式多级泵，理论上不应频繁出现泄漏现象。首先需要确认泵的设计是否正确，以及安装和维护是否符合制造商的规范。

确保所使用的密封材料（如垫片、O型圈等）适合泵的工作环境，包括温度、压力和介质特性。不合适的材质可能导致过早失效。这里分享《影响垫片作用的主要因素》（分享在技术群中的文件，这里无法展示）。

检查安装过程中的细节，例如螺栓扭矩是否适当。对于M16的螺栓，应严格遵循制造商推荐的扭矩值进行紧固，以确保法兰连接紧密且均匀受力。

答2：不锈钢套筒底部变形也可能导致泄漏。如果套筒或相关组件发生变形，将无法有效压紧密封件，从而引起泄漏。建议对这些部件进行检查，必要时更换新的零件。

答3：建议采用专业制造的成型垫片，而不是自行制作。成型垫片在尺寸精度、材质匹配等方面更具优势，能提供更好的密封效果。

对于平面垫片，推荐使用耐酸碱的聚四氟乙烯（PTFE）板材，即4F板，这种材料具有优异的化学稳定性和耐温性能。

如果使用O型圈，则应选用氟橡胶（FKM）密封圈，因其具备良好的耐油性和耐化学品腐蚀能力。

确保垫片或密封圈的外径和厚度与原设计一致。过大或过小都会影响密封效果，甚至造成泄漏。可以考虑使用专用工具测量现有密封件的具体参数，以便选购更精确的产品。

除此之外，从事化工行业的人员应当了解不同应用场景下容器和管道的公称直径要求，以及O型圈内外径和线径的选择原则。正确的选型对于保证密封可靠性至关重要。

在安装过程中，除了注意螺栓扭矩外，还应确保法兰面清洁无损，避免杂质影响密封效果。同时，在拧紧螺栓时应采取交叉对角的方式，逐步增加扭矩，确保均匀施力。

泵友圈动设备群技术交流第十期

为方便机泵、压缩机等动设备管理和采购人员交流，解决设备实际运行过程中遇到的难题，泵友圈特开放动设备交流群，群内交流活跃，为了省去小伙伴爬楼辛苦，小编会分期陆续整理了群内讨论的一些问答集锦，每次约十个问答，供行业人士参详和讨论。友情提示，问题答案仅供大家研究参考，如果您有自己观点，可在文底留言。

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问题一

在观察机泵白油罐液位时，有时难以准确判断液位，特别是在液位高于或低于玻璃视窗的情况下。目前采用的方法是从底部排放部分白油以确认液位，但这种方法是否有效且安全？

答1：可以在白油罐上明确标示高低限位线，使用耐油记号笔或粘贴专用标签进行标识。对于密封罐体，制造商通常会在罐体上设计刻痕作为高低限位的参考。这些标记有助于快速识别液位是否处于安全范围。

答2：为提高液位观测的准确性，建议安装液位计，如磁翻板液位计、玻璃管液位计等，它们可以直接显示罐内液位高度，便于操作人员从外部观察。

答3：可以安装带有远传功能的液位传感器，将液位数据实时传输到控制室，配合液位报警器使用，一旦液位超出设定的安全范围，即触发警报通知操作人员采取行动。这种方案不仅提高了工作效率，也增强了安全性。

答4：如果条件允许，考虑更换为更大或更清晰的液位视窗，或者增加辅助照明，以改善视觉辨识度。另外确保所有设备正常运作，并根据需要进行校准，避免因设备故障导致误判。

问题二

离心泵油杯中的油是满的，但油池里却完全没有油，而且似乎油杯里的油也无法流入油池中。这是怎么回事？

答1：首先，建议确认油杯和油池之间的连通情况。根据连通器原理，如果两者相连且油位应相同，那么油杯满而油池无油的情况可能是由于连接处堵塞或存在其他障碍。应当检查油杯和油池是否确实相通，以及是否存在阻碍油流动的因素。

提供者反馈：已现场确认油池确实没有油，并进行了补充加油。这表明之前可能存在油流路径不通的问题。

答2：在不停泵的情况下，通过视镜观察油位是一种常见的检查方法。然而，运行时看不到油并不一定意味着油池内真的没有油；有可能是因为油液位高于视镜高度导致无法看到，或者是由于油温较高引起的视觉误差。

答3：对于恒位油杯，有时稍微提起油杯（通常有径向螺丝固定）可以促进油流入油池。这是因为油杯的位置可能影响到油的流入。

检查油杯上的蓝色标记处是否有通气孔，确保该孔未被堵塞。通气孔的作用是保证空气能够进入油杯，从而允许油顺利流出。如果通气孔堵塞，油将无法正常流入油池。

答4：如果油位仍然低于视镜最低液位，则可能需要更仔细地检查油路系统，包括油杯和油池之间的连接部分，以确定具体原因。

可尝试轻微磨掉油杯斜口处0.5mm至1mm，以便更好地适应油位变化，同时确保斜面位置正确反映实际油位。确认斜面浸泡在油中时，气泡能否顺畅进出，因为这决定了油能否从油杯流入油池。

问题三

请教一下，在石油化工离心泵检修规程中，滚动轴承外圈的轴向间隙一般应如何调整？具体指的是什么？

答1：在某些设计中，轴承端盖会集成迷宫密封，以防止润滑剂泄漏和外部污染物进入。这确保了轴承在运行过程中的良好密封性和长寿命。

答2：对于滚动轴承的外圈，通常需要在外圈两侧至少预留0.5mm的膨胀量（注：原文中“少”可能为“不”的误写）。这是为了确保轴承在工作温度上升时有足够的空间进行热膨胀，避免因过紧导致轴承损坏。

提供者反馈：轴承轴向游隙的调整。轴承的内圈由轴肩进行定位，外圈由两侧的轴承压盖进行预紧，轴承的轴向游隙由两侧轴承压盖的预紧力进行调整，则可以通过增加调整垫片调整，直到达到要求为止。是这样调整吗？咱们平时有必要做吗？

答2：根据提问者的反馈，对于轴承轴向游隙的调整，确实可以通过增加或减少调整垫片来实现。具体操作是：

1）内圈由轴肩定位；

2）外圈由两侧的轴承压盖施加预紧力；

3）通过调整垫片的数量或厚度，直至达到所需的轴向游隙为止。

按照标准做法，固定端轴承的外圈应处于轻微压紧状态，而非留有较大间隙。根据个人经验和行业标准，固定端轴承的总轴向游隙建议保持在0.16至0.20mm之间，以保证足够的热膨胀余地和润滑油膜的形成。

调整轴承轴向游隙是必要的维护步骤之一，特别是在新装或大修后的设备中。适当的轴向游隙能够有效延长轴承使用寿命，确保设备稳定运行。日常维护中是否需要频繁调整取决于设备的实际运行情况及制造商推荐的维护周期。

问题四

请教一下，往复压缩机带尾杆的结构是什么样的？

答：在双作用往复压缩机中，活塞两侧均参与工作，即活塞在一个方向上压缩气体，在反方向上也进行同样的操作。为了实现这一点，活塞盖侧（非曲轴侧）同样配备了活塞杆，这被称为“尾杆”或“从动杆”。这种设计确保了活塞在气缸内的双向受力平衡，从而提高了机械效率和稳定性。

通过在活塞盖侧增加尾杆，可以有效地将活塞上的负荷均匀分配到两个方向，减少了单侧过载的风险，延长了设备的使用寿命。

尾杆的存在有助于平衡活塞在工作过程中产生的力，防止由于活塞力不平衡导致的振动和磨损。特别是在高压缩比的情况下，这种平衡尤为重要。

在某些设计中，尾杆还可以起到防止活塞运动时反向角（即连杆相对于气缸中心线的角度）变得过小的作用。反向角过小会导致连杆和十字头之间的摩擦增大，进而影响压缩机的性能和寿命。尾杆能够帮助维持适当的反向角，确保压缩机运行顺畅。

问题五

如图所示，泵在这个位置一两个月就会出现泄漏。我目前采用的方法是加橡胶垫，并自己按照原来的垫片制作了四氟垫，但始终无法延长使用时间。请问有什么更好的解决办法？

答1：如果是立式多级泵，理论上不应频繁出现泄漏现象。首先需要确认泵的设计是否正确，以及安装和维护是否符合制造商的规范。

确保所使用的密封材料（如垫片、O型圈等）适合泵的工作环境，包括温度、压力和介质特性。不合适的材质可能导致过早失效。这里分享《影响垫片作用的主要因素》（分享在技术群中的文件，这里无法展示）。

检查安装过程中的细节，例如螺栓扭矩是否适当。对于M16的螺栓，应严格遵循制造商推荐的扭矩值进行紧固，以确保法兰连接紧密且均匀受力。

答2：不锈钢套筒底部变形也可能导致泄漏。如果套筒或相关组件发生变形，将无法有效压紧密封件，从而引起泄漏。建议对这些部件进行检查，必要时更换新的零件。

答3：建议采用专业制造的成型垫片，而不是自行制作。成型垫片在尺寸精度、材质匹配等方面更具优势，能提供更好的密封效果。

对于平面垫片，推荐使用耐酸碱的聚四氟乙烯（PTFE）板材，即4F板，这种材料具有优异的化学稳定性和耐温性能。

如果使用O型圈，则应选用氟橡胶（FKM）密封圈，因其具备良好的耐油性和耐化学品腐蚀能力。

确保垫片或密封圈的外径和厚度与原设计一致。过大或过小都会影响密封效果，甚至造成泄漏。可以考虑使用专用工具测量现有密封件的具体参数，以便选购更精确的产品。

除此之外，从事化工行业的人员应当了解不同应用场景下容器和管道的公称直径要求，以及O型圈内外径和线径的选择原则。正确的选型对于保证密封可靠性至关重要。

在安装过程中，除了注意螺栓扭矩外，还应确保法兰面清洁无损，避免杂质影响密封效果。同时，在拧紧螺栓时应采取交叉对角的方式，逐步增加扭矩，确保均匀施力。