泵友圈动设备群技术交流第13期

答1：盘车的主要目的是防止轴弯曲，确保泵叶轮等转动部件不会因长时间静置而发生卡死或锈蚀。此外，盘车还有助于润滑轴承和检查设备是否处于良好的备用状态，尤其是在防冻凝季节。

答2：在装置运行期间，备用泵通常每天进行一次盘车，作为外操人员上班必做的一项工作。盘车需记录，并使用黄红色标记便于检查。

当装置停工时，盘车频率调整为每周一次，由外操人员负责落实。

答3：对于某些现场，若长期未进行盘车（如超过一年），可能会导致泵叶轮锈死，甚至在重新启动时出现堵转憋跳闸的问题。因此，即使在非运行期，也应适当安排盘车以维护设备状态。

关键设备保持热备状态，普通设备则通过定期切换备机来减少对频繁盘车的需求。

答4：其实盘车在不同单位存在操作差异，比如某山东地炼：每班交接班时进行盘车，并检查备用设备的状态，尤其关注冬季防冻凝情况；某南方大炼化：承包商每周对备用设备进行一次盘车并做好记录；其他单位：每班外操盘车一次检查，自启动设备不进行盘车但定期切换泵。

盘车过程中可以按下急停按钮以防止误启动，保障安全。

答5：某些用户反馈显示，对于API标准的现代泵而言，预冷/热期间禁止盘车，实际经验表明这些阶段的盘车并不必要。然而，这取决于具体设备制造商的要求和当地操作习惯。

根据相关厂家说明书，储存及运输维护间隔存在较大差异。但从实际工程建设期间及泵运转情况来看，大部分泵从出厂到安装试运行的时间间隔较长（6个月以上），并未发现大批量轴弯曲问题。

国内外关于预冷/热期间是否需要盘车的理念有所不同，但基于实际经验和API标准泵的设计质量，适度延长盘车周期至半个月或一个月可能是可行的，且有助于减轻外操负担。目前，这种做法尚未发现问题。

答1：如果电机轴与减速机输入轴之间的配合紧度不够（即过松），则可能导致两者之间的连接不稳定，在运行过程中容易出现松动或脱落的情况。配合紧度不足通常是因为装配时没有达到设计要求的公差范围，或者使用过程中由于磨损导致间隙增大。

答2：键槽与键之间匹配过松，尤其是在变频电机中更为常见。例如，平键尺寸不匹配（如8×8mm vs. 8×7mm），会导致键无法有效传递扭矩，从而加速键和键槽的磨损。

键槽与键的尺寸不匹配可能是由于制造误差、选型错误或长期使用后磨损造成的。合适的键对于确保良好的机械连接至关重要。

答3：过载情况下，即使配合紧度和键匹配良好，也可能因超出设计承载能力而导致轴和键的损坏。

过载通常由外部负载过大、频繁启动/停止或其他异常操作引起，这些情况会增加轴和键所承受的压力，进而导致磨损加剧。

答4：如果在拆卸时未使用电机法兰接口处的顶丝，而是直接使用撬棍等工具强行分离，这不仅会对电机轴和减速机输入轴造成额外损伤，还可能进一步破坏原有的配合精度。

正确的拆卸应使用顶丝将电机轴从减速机中顶出，避免对零件造成不必要的损害。

答5：检查负载那一端的轴套是否也存在磨损老化的问题，尤其是当发现间隙较大时，说明该部件同样需要更换。

轴套磨损会影响整个传动系统的稳定性，可能导致电机轴与减速机输入轴之间的配合更加松动。

答1：在对中验收过程中，顶丝（调整螺栓）不应承受任何外力。根据相关行业标准和最佳实践，顶丝的主要作用是用于设备安装过程中的微调，而非作为承力部件。

例如，API 610《离心泵规范》明确规定，在最终对中完成后，顶丝不应受力，以避免引入不必要的应力影响设备运行。

答2：如果顶丝被定死（即拧紧），则可能会导致泵和电机之间产生额外的应力，这些应力无法有效释放，进而可能引起设备振动、轴不对中等问题，影响设备的长期稳定性和寿命。

顶丝应保持适当的松开状态，确保其不承受外力。具体来说，顶丝应在完成对中后略微松开，使设备在运行过程中能够自然适应轻微的热膨胀或收缩变化，而不至于因固定过紧而导致应力集中。

答3：为防止顶丝螺纹部分生锈，应定期进行清洁，并涂覆适当的润滑剂，而不是油漆。润滑剂不仅可以防止生锈，还能便于后续的调整和维护工作。

推荐使用耐高温、抗腐蚀性能良好的工业润滑脂，如钼基润滑脂或其他专用润滑剂，以确保螺纹的顺畅操作。

答4：定期检查顶丝的状态，确保其处于正确的松紧度范围内。特别是在设备停机检修期间，应重新评估顶丝的设置，确保其符合对中要求。

答1：对于输送50%乙二醇的离心泵，单端面机械密封是可行的。根据《国家安全监管总局关于加强化工企业泄漏管理的指导意见》(安监总管二〔2014〕94号)，丙类危险化学品（如乙二醇）并未被禁止使用单端面机械密封。

虽然单端面机械密封相对可靠性较低，但在适当的维护和监控下，可以确保其安全运行。关键在于选择合适的冲洗方案，并采取预防措施以减少泄漏风险。

答2：双端面机械密封提供了更高的安全性，尤其是在处理易燃、有毒或腐蚀性介质时。它可以通过辅助密封进一步防止泄漏，降低环境和安全风险。

例如，在输送乙醇胺的机泵中，采用PLAN 53B冲洗方案，主密封密封乙醇胺，辅助密封密封乙二醇作为冲洗液。即使主密封失效，乙二醇向密封腔内泄漏也不会对输送介质造成影响；辅助密封失效时，乙二醇泄漏到大气中对环境影响较小。

答3：对于50%乙二醇这种不易气化且具有较好润滑性能的介质，PLAN 11冲洗方案是合适的。然而，在低温环境下需要注意防止冲洗管线和机封挂霜的问题。

在温度较低的情况下，乙二醇可能会因为温度下降而析出水分导致挂霜现象。为避免这种情况，建议对冲洗管线进行保温处理，如包裹保温材料或安装电伴热带，保持管线温度高于露点；在冲洗系统中加入加热装置，确保冲洗液维持在适宜的工作温度范围内；选用具有良好低温流动性的乙二醇配方，或者适当调整乙二醇浓度，以提高其抗冻性能。

答4：根据实际工况和安全要求，权衡单端面与双端面机械密封的优缺点，必要时考虑升级为双端面机械密封。确保PLAN 11冲洗方案能够有效提供冷却和润滑，同时采取防冻凝措施，防止低温环境下的挂霜问题。

加强对密封系统的日常维护和监测，及时发现并处理潜在问题，确保设备的安全稳定运行。

答5：对于输送乙醇胺的机泵，采用PLAN 53B冲洗方案，主密封密封乙醇胺，辅助密封密封乙二醇作为冲洗液，即使主密封失效，乙二醇向密封腔内泄漏也不会对输送介质造成影响；辅助密封失效时，乙二醇泄漏到大气中对环境影响较小。

干气密封适用于密封泄漏后直接气化的液体，通常用于气体介质或高挥发性液体。在这种情况下，主密封采用液膜密封，辅助密封采用干气密封（气膜密封），串联设置，氮气通入两密封之间作为气膜密封的密封气，压力低于密封腔压力，同时主密封失效后介质泄漏到两密封之间气化随氮气排走。

答：设备内涂层应按照设备的设计温度进行选择和设计。这是为了确保在任何可能的操作条件下，涂层都能保持其物理和化学性能，避免因超温导致的失效或损坏。

虽然正常使用中通常不会达到设计温度，但在极端情况下（如突发事故或异常操作）可能会出现短时间内的高温情况。因此，涂层的选择必须考虑到这些潜在的风险。

如果可以确认在任何情况下都不会发生超过260℃的使用情况，则可以使用PFA涂层；若有极低概率发生超过260℃的情况，则需要详细分析由此造成的损伤和后果。若风险可控且损伤在可接受范围内，亦可考虑使用，但需制定相应的应急预案和监控措施。

对于特定应用场合，应根据介质特性、腐蚀速率、壳体材料等因素综合评估，确定涂层是否为防腐蚀所必需，还是仅作为额外保护层。

提问者提到承压壳体采用304不锈钢，主要目的是防止物料挂壁，并考虑到残留催化剂含氯离子的问题。

在220℃下，氯离子对304不锈钢的腐蚀风险非常大，尤其是长期暴露可能导致点蚀和其他局部腐蚀问题。因此，采取有效措施严格控制氯离子含量至关重要。

PFA涂层不仅有助于防止物料挂壁，还能提供良好的防腐蚀保护，特别是在含有氯离子的环境中。PFA具有优异的化学稳定性和耐腐蚀性，能有效隔离氯离子与金属表面接触。

鉴于PFA的最高使用温度为260℃，建议通过工艺优化确保运行温度不超过这一限值，例如：安装高精度温度传感器，实时监测并记录温度变化；改进冷却系统，增强冷却效果，确保即使在极端情况下也能将温度控制在安全范围内；制定严格的操作规程，避免非正常工况下的超温现象。

答：膜片联轴节的设计通常要求两侧膜片厚度保持一致。这是为了确保在传递扭矩和补偿位移时，膜片能够均匀受力，避免因应力集中而导致过早疲劳或损坏。

两侧膜片厚度不一致会改变其弹性特性，导致一侧承受更大的应力，进而影响联轴节的整体性能和寿命。

直接通过加厚一边的膜片来调整拉伸量是不可取的。这样做不仅会破坏膜片的对称性，还可能导致应力分布不均，增加故障风险。因此，应考虑其他更为有效的调整方法。

通常情况下，可以通过增减中间段的垫片来调整预拉量（如提问者提到的红圈处）。垫片的调整可以微调膜片的初始张紧度，确保其在工作状态下处于最佳状态。

然而，提问者指出该位置已无法再添加垫片，因为会失去定位台阶；另一侧也不能再加垫片。

鉴于现有结构的限制，建议采用定制的厚调整垫来解决问题。可将现有的垫片全部移除，以腾出足够的空间进行调整；专门加工一个特别厚的调整垫，并在两侧分别加工出配合止口，确保其能够准确安装并提供稳定的支撑；将厚调整垫安装回原位，确保其与联轴节其他部件正确配合，恢复定位功能。

答1：目前没有通用的固定公式可以直接从泵的运行电流计算出流量。每台离心泵的性能曲线（如流量-扬程曲线）各不相同，因此无法简单地通过电流来推算流量。

电流反映的是电机的输入功率，而泵的输出功率受多种因素影响，包括液体密度、流量、扬程（进出口压差）、泵和电机的效率等。这些参数之间的关系不是线性的，且不同工况下变化较大。

答2：可以通过泵的出厂性能测试曲线结合现场的实际运行数据（如压力表读数、进出口阀门开度等），利用插值或拟合的方法进行估算。这种方法需要准确的性能曲线和实时监测的数据支持。

曾经有案例是根据现场一台泵的电流反推流量，但这也是基于已知的压力表读数和泵的性能曲线，用于判断泵是否适合当前工况。这种方法适用于特定设备，并非通用解决方案。

答3：最直接有效的方法是在泵的出口安装流量计，实时监控流量并设置预警机制。这可以提供准确的流量数据，确保工艺运行状态的稳定性。

还可以结合入口罐液位和出口压力等参数，形成多维度的监控体系，提高整体监控的可靠性和准确性。

如果确实需要通过电流等参数进行流量估算，建议将工厂内所有泵的出厂性能曲线集成到一个数据库中。这样可以在一定程度上辅助分析，但仍需依赖其他实际测量数据进行校正。

部分厂家提供的软件可以模拟不同介质下的泵性能曲线，但这仅作为参考，实际应用中仍需验证。

答4：在泵的选型阶段，通常会设定一个流量区间而非单一流量点，以适应不同工况需求。客户可以通过调节进出口阀门来控制流量。

在现场调试时，应使用流量计进行精确测量，确保泵在额定工作点运行。若发现流量或扬程偏差过大，应及时调整或反馈给厂家。

答5：在节能改造项目中，即使能从电流计算出电机的输出功率，也无法准确预测联轴器损耗和泵实际性能偏离情况。因此，直接测量仍然是最可靠的手段。

过去的一些出厂检验程序可能不够严格，导致现场出现不合格的情况。现在，建议加强对泵厂试验检验过程的监督，确保数据的真实性和可靠性。例如，对于消防泵，标准规定的关闭扬程范围为1.2～1.4倍，审图公司老专家要求按“应”执行，即1.4倍，以确保安全。

答1：液压油箱与齿轮箱之间的密封拉杆处有一个骨架油封，用于防止液压油和齿轮箱油之间互窜。

如果拉杆表面磨损或油封唇口损坏，会导致液压油通过拉杆被带到齿轮箱内，从而使液压油箱油位下降。

可以通过放掉齿轮箱内的部分油液，然后将液压油箱加注至正常油位，观察油位变化来确认是否存在互窜现象。此外，检查液压箱和齿轮箱之间的捡漏口是否有油漏出也是一个有效的验证手段。

答2：虽然隔膜没有破裂报警，但理论上隔膜破损会导致液压油进入介质侧，进而引起液压油箱液位上涨。然而，根据提问者的描述，液压油箱液位是下降而非上涨，因此隔膜破损的可能性较低。

考虑到输送介质为三乙基铝，其高压力特性使得隔膜破损时更可能是介质进入液压油箱，而不是相反。因此，隔膜破损导致液压油箱油位下降的可能性较小。

答3：若活塞填料密封失效，可能会导致液压油通过活塞杆进入齿轮箱。特别是对于输送腐蚀性或高压介质的泵，密封件材料与介质可能发生反应，加速密封件老化和失效。

新启用的泵在运行500小时后需更换机箱内的润滑油，以后每运行5000小时或半年更换一次；隔膜每4000小时更换一次；油封每年更换一次；单向阀每5000小时更换单向阀球、阀座、垫圈和“O”形圈。确保按时进行这些维护工作可以减少密封件失效的风险。

答4：天气冷时，运行初期油温较低，齿轮箱内的涡轮和涡杆会带动更多油液，使传动箱液位偏高，而液压油箱液位偏低。这种情况下，如果油封密封不好，拉杆来回运动会进一步加剧液压油的带入量，导致液压油箱油位下降。

答1：提问者提到轴套腐蚀严重，这可能是导致密封失效的主要原因之一。腐蚀会破坏轴套表面的光洁度，影响密封件（如O型圈）的有效性。

不仅轴套本身，压盖也可能受到腐蚀，特别是静环O型圈与压盖密封的位置。因此，需要全面检查所有可能的腐蚀部位。

答2：重点检查轴套与轴之间的O型圈密封情况，确保O型圈槽内干净且无损伤，O型圈表面完好光洁。检查轴套与压盖之间的密封垫是否完好，有无老化或损坏。

考虑到提问者提到叶轮传动部位磨损的可能性，建议同时检查叶轮与背帽之间的密封垫。

高温环境下（95℃），动环密封圈容易老化变硬，影响其随动性能。建议涂抹耐高温润滑脂以延长密封圈寿命。检查动环密封圈配合处的轴套是否有划伤或不平整，任何表面缺陷都会影响密封效果。

答3：如下图，确认红色标注压缩量计算是否准确，确保最终结果为正值。如果计算错误导致没有实际压缩量，密封面将无法紧密接触。

根据密封结构选择合适的弹簧类型。大弹簧8mm压缩量通常足够，但具体还需根据实际情况调整。对于多弹簧的小直径设计，3mm压缩量是可以接受的；但对于大弹簧，如果没有预压，3mm可能不足。

如果压缩量设置正确且密封圈状态良好，但仍存在大量泄漏，则可能是动、静环摩擦副间存在问题。检查动静环是否完全接触，摩擦面是否有划痕或其他损伤。

答4：提问者提到静环挡销被干掉，需注意焊接时避免飞溅物影响O型圈密封位置。建议从压盖外部进行焊接修复。

总结：胺液泵机械密封泄漏的原因可能涉及多个方面，包括轴套腐蚀、密封点失效、动环密封圈随动性差以及压缩量设置不当等。建议首先重新评估压缩量，并全面检查各密封点的状态，确保密封件材料和表面质量符合要求。针对动环密封圈的老化问题，采取适当的润滑措施，并定期更换密封件。

答1：油封损坏通常是导致轴封漏油的主要原因。外部油封磨损或老化会导致密封失效，使润滑油泄漏到外部。需要检查油封的外观，确认是否存在明显的磨损、裂纹或其他损伤。

如果轴表面存在划痕或磨损，即使更换新的油封也无法有效密封，因此需要同时检查轴的状态。使用千分尺等工具测量轴表面粗糙度和尺寸公差，确保其符合标准要求。

提问者提到端盖上的O型圈也有挤压变形的情况，这可能是由于安装不当或长期使用导致的密封失效。建议更换新的O型圈，并确保安装时正确对齐，避免再次发生变形。

如果回油道位置不正确，可能导致润滑油无法顺利回流，增加泄漏风险。检查回油道是否位于正下方，必要时进行调整，确保润滑油能够顺畅返回油箱。

答2：对于轻微漏油，可以采用接油盒的方式暂时收集泄漏的润滑油，防止污染环境。在油封下方安装一个合适的接油盒，定期清理并补充润滑油。

剖分式油封可以在不停机的情况下进行更换，减少了停机时间，提高了生产效率。根据原有骨架油封的尺寸定制购买剖分式油封。按照厂家提供的说明书进行安装，确保剖分式油封与轴和端盖紧密配合。安装后进行试运行，观察是否仍有泄漏现象。

答3：可以考虑将现有结构改为轴承保护器形式，增强密封性能，延长设备使用寿命。通过车削端盖或重新制作端盖，优化密封部位的设计。调整油封的位置（上下左右），确保最佳密封效果。选用标准的剖分式油封或轴承保护器，进行替换安装。

对于急需临时应急处理的情况，可以在轴封处缠绕适量的生料带，减少泄漏量。这种方法仅适用于短期内应急使用，长期来看仍需更换正式的密封件。