泵友圈动设备群技术交流第18期

答：往复压缩机的曲轴出现裂纹可能由多种复杂因素共同作用导致。一些常见的原因如下：

1、如果曲轴的设计存在应力集中区域（如尖角、过渡不平滑等），在长期运行过程中容易形成疲劳裂纹。即使安装前进行了超声波检测，某些微小的材料缺陷或制造过程中的瑕疵（如夹杂物、气孔等）也可能在运行中逐渐发展成裂纹。

2、建议进行材料化学成分分析，确保其符合设计要求。通过预留试棒进行三次拉伸屈服检验，验证材料的力学性能。检查裂纹表面形态，显微放大图观察晶体结构，确定裂纹是疲劳断裂还是瞬间断裂。

3.、长时间的交变应力会导致疲劳裂纹的产生和发展。可以通过裂纹表面形态和显微结构分析来确认是否为疲劳断裂。如果裂纹是突然产生的，可能是由于过载或其他突发情况引起的瞬间断裂。

4、’曲轴在轴承上的安装如果不当，可能导致支承面贴合不均匀，从而引发局部应力集中。轴承过热会引轴瓦上的巴氏合金熔化，使曲轴产生弯曲变形，进而导致裂纹。

5、如果润滑系统出现问题，导致润滑油不足或油质不佳，会使曲轴与轴承之间的摩擦增大，增加磨损和应力，最终导致裂纹。

6、长时间超负荷运行会使曲轴承受超出设计极限的应力，加速疲劳损伤的累积。

7、在某些环境下，曲轴可能会受到腐蚀或氧化的影响，降低材料强度，增加裂纹的风险。

8、如果缺乏定期的检查和维护，潜在的问题可能无法及时发现和处理，导致问题恶化。

答：高氟O型圈如果出现溶胀现象，通常表明所选材料不适合该应用环境。对于液化气泵的机械密封，可以使用以下材料的O型圈以确保长期可靠的性能：

氟橡胶（FKM）具有良好的耐化学性和耐温性，适用于多种工业应用。然而，在某些特定环境下，如接触某些类型的液化气时，普通氟橡胶可能无法提供足够的耐久性。

全氟醚橡胶（FFKM）具备卓越的耐化学性和热稳定性，适用于极端条件下的应用。全氟醚橡胶有多种类型可供选择，建议根据具体工况选择较高硬度的产品，以提高其抗溶胀能力和密封效果。

答1：我们这边是化工厂打污水的，采用的是衬氟离心泵，使用的是泵自带的单端面机械密封。这种密封方式在处理含有化学物质的污水时表现良好，具有较好的耐腐蚀性和密封性能。

答2：根据提问的描述，现场地沟汇集到一个污水池，然后用这台泵将污水打到污水处理装置。对于这种情况，WBF无密封自控自吸泵可能是一个合适的选择。副叶轮密封在这种工况下也是可行的，因为它可以提供一定的密封效果并减少泄漏风险。不过，副叶轮密封通常适用于相对清洁的介质，对于组分复杂的地面冲洗水，其密封效果可能会受到影响。

答3：我们目前采用的是带自吸罐的污水处理集水井提升泵（如图）。这种配置可以有效处理污水中的固体颗粒和其他杂质，确保泵的正常运行。

答4：现在很多这种工况会使用自吸衬氟泵（如图），需要注意防止“打空”现象（即泵内无液体运行），以避免对泵体和密封件造成损害。

答5：我们现在使用的是带自吸罐的OH1泵，这种方式虽然能实现自吸功能，但系统较为繁琐，维护成本较高。此外，OH1泵的密封结构相对复杂，需要定期检查和维护以确保其密封性能。

答1：我们使用的螺杆式空压机的排气温度范围是75～95℃，当温度达到105℃时会触发停机保护。关于振动值的标准，通常情况下，振动速度不应超过7mm/s。这一数值是一个通用的经验值，适用于大多数工况下的螺杆压缩机。

答2：根据国家标准《GB/T 7777-2021 容积式压缩机机械振动测量与评价》，该标准提供了详细的螺杆压缩机振动测量方法及评价标准，如图。

答1：推力间隙过大可能是导致平衡盘磨损的一个重要原因。

首先应检查总窜量（即泵轴的总轴向移动量）和半窜量（即泵轴在单侧方向上的最大移动量），确保它们都在允许范围内。

此外，还需要检查泵轴的抬量（即轴在径向方向上的位移）。如果推力间隙仍然过大，可以在静盘后加垫片来调整，控制推力间隙：

中型机组：15丝至25丝

大型机组：30丝至40丝

答2：水管堵塞、频繁启停、填料压紧过度以及轴承问题也可能导致平衡盘磨损。这些问题会增加泵的运行负荷，从而加剧平衡盘的磨损。

答3：大多情况下，止推轴承位置不正确会导致平衡盘承受过大的轴向负荷，进而引发磨损。建议仔细检查止推轴承的安装位置及其工作状态。

答4：以下是一些可能导致平衡盘磨损的具体原因及检查方法：

1）检查平衡管是否通畅，必要时进行清理。

2）开泵前确保泵腔内气体完全排出，避免空气进入系统。

3）运行过程中注意是否有抽空或气蚀现象，及时处理。

4）定期检查并清理入口过滤器，防止杂质进入泵体。

5）确保吸入罐有足够的液位，避免因液位低而导致泵抽空。

6）查看出口流量是否有波动，抽空一小段时间未及时处理也会加速平衡盘的磨损。

答5：该设备可能需要大修，特别是口环磨损和轴向力过大的情况。这些因素都会导致平衡盘的快速磨损。

答6：：关于一些具体的检查步骤和注意事项：

1）首先检查平衡管是否堵塞（通常水管温度约为103℃左右）。

2）出口高压段达到53公斤压力时，不能长时间憋压运行，以免损坏泵体。

3）多级泵启动前确保泵腔充满水并充分排气，缓慢打开出口阀门，避免瞬间大流量冲击，控制出水段的流量，避免瞬时流量过大。

4）检查各零部件的公差是否符合要求，包括轴承、口环密封、叶轮动平衡、平衡盘和平衡环的间隙配合等。

5）进出水段必须形成适当的压力差，否则会加速平衡盘的磨损。

答：根据SULZER的暖泵方案，可以参考如下：

暖泵时灌注的热介质，允许的流量是0.3m³/h~0.5m³/h。热介质从泵的排气口流出时，将泵体的排残/暖泵阀门、排气口阀门/出口阀门关闭。（注意如果泵的入口阀是打开状态且前端有热源系统的话，泵受热冲击的风险将会大大增加。只有当灌满泵后，入口阀才可以慢慢打开。）

暖泵管线的布置请见下图1。暖泵的介质应通过壳体的排残接口、由泵体的吸入口流出。对于存在主泵和备泵机组的暖泵管线见下图2。

图1 单泵暖泵管线

图2 单主泵、备泵机组暖泵管线

暖泵当泵很久没有运行时，暖泵时非常必要的，建议逐渐升温的过程超过3~6小时。温度均匀在暖泵过程中，泵体上下部分的温差不应超过16℃，如果温差过大，启泵是不允许的。强热冲击会损坏机械密封，暖泵的初始阶段需特别留意。

答：如果泵启动后无法打上量，可能是由于出口阀门开度过大导致系统压力过高，或者最小流量阀未正确开启。建议逐步调整出口阀门开度，并确保最小流量阀处于适当位置。

振动过高通常是由于泵体内存在不平衡或受力不均的情况。启动前应仔细检查泵体内部是否有异物或部件松动，同时确保出口阀门逐步打开以避免瞬时压力冲击。

1、在启动泵之前，应确保出口阀门处于关闭状态。这样可以防止泵启动时因出口压力过大而导致泵体承受过高的负载。

2、打开最小流量阀，确保泵在启动过程中有足够的回流路径，避免泵内憋压。最小流量阀的作用是在泵启动初期或低负荷运行时保护泵体不受损坏。

3、确认最小流量阀已经完全打开，并且出口电动阀已经完全关闭。通常会有电气联锁机制来确保这些条件满足后才能启动泵。

在上述条件满足的情况下，启动泵。观察泵的压力、温度和振动情况，确保其在启动初期稳定运行。

当泵启动并稳定运行后，逐步缓慢地打开出口阀门。每次调整后，观察压力和流量的变化，确保系统稳定。随着出口阀门逐渐打开，逐步减少最小流量阀的开度，直到满足所需的流量为止。

泵启动完成后，确认泵组的压力、温度和振动均正常后，将旋钮开关从手动模式切换到自动联动模式。此时，最小流量阀将根据系统压力自动调节开闭状态。

启泵条件如下：

1）高压电源合闸：确保高压电源已合闸，为泵提供足够的电力。

2）稀油润滑压力＞0.2 MPa：确保泵的稀油润滑系统压力正常，通常要求大于0.2 MPa。

3）最小流量阀开，泵出口阀关：在启动前，最小流量阀应完全打开，而出口阀门应完全关闭。

4）系统无故障报警：确认系统中没有其他故障报警信号。

5）泵组进水压力＞0.5 MPa：确保泵组的进水压力足够，通常要求大于0.5 MPa。

答：1、首先测量屏蔽泵的绝缘电阻，确认屏蔽套是否穿透或损坏。如果绝缘不良，可能需要更换屏蔽套。

2、断开电源线和密封水管线。

3、将泵头从泵体上拆卸下来，注意记录各个部件的位置和连接方式，以便后续正确安装。

4、使用适当的工具将泵芯小心地拉出，避免进一步损伤。

5、在拆卸机封时，特别注意动环的位置。使用深度尺精确量取动环的位置数据，并记录下来。

6、根据记录的数据，将新的机封按原位置准确安装。如果未记录原始位置，可能需要重新计算并调整动环的位置。

7、脱开泵头后，手动盘车，检查轴向窜量是否正常。如果轴有明显的损伤或弯曲，可能需要更换轴。

8、如果轴的损伤较轻，可以尝试修复（如打磨、校直等）。如果损伤严重，则应直接更换新轴。

9、在拆卸和装配过程中，务必做好标记并多拍照，确保每一步骤都有据可查。这对于后续的装配非常关键。

10、按照拆卸的逆序逐步装配泵体，确保每个部件都安装到位且无松动。

11、装配完成后，进行试运行，观察泵的运行状态，特别是振动、噪音和温度等参数。如有异常，需立即停机检查。

一般情况下，如果泵运行不正常，按照从简单到复杂的顺序排查问题。例如：

1）检查电气连接是否正确。

2）确认机械密封是否安装正确。

3）检查轴向窜量和径向跳动是否在允许范围内。

4）测量电机电流和功率是否正常。

答：1）建议将机封拆开进行详细检查，是否有结焦或沉积物影响密封性能。检查波纹管两边的高度是否一致，确保其均匀受力。检查动环与静环之间的接触面是否有磨损或损伤。

2）检查21换热器的冷却效果是否良好。如果冷却效果不佳，可能导致密封腔温度升高，进而引起密封件变形或失效。

确保泵启动前，换热器、整个机封冲洗系统以及泵体内气体已经完全排出。未排净的气体会导致密封腔压力波动，影响密封效果。

3）测量并记录泵的轴向振动、位移和速度数据。过大的振动或位移会导致密封面不均匀接触，从而引发泄漏。检查泵是否发生抽空或气蚀现象。这些现象会增加密封面的压力波动，导致密封失效。

4）确保冲洗系统的完整性，特别是21方案中的换热器和52方案中的辅助密封装置。任何一处堵塞或泄漏都会影响密封效果。在每次启动泵之前，务必确认整个机封冲洗系统已经完全排气。残留气体会影响密封腔的压力平衡，导致密封失效。